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混煉膠質(zhì)量問題及處理方法
日期：2025-06-08 10:43
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摘要：
混煉膠質(zhì)量問題及處理方法
混煉橡膠在質(zhì)量上出現(xiàn)的問題,一方面是由于混煉過程中違反工藝規(guī)程,另一方面是混煉前幾個工序<如塑煉,配合劑的補充加工及稱量等>造成的,混煉膠料經(jīng)常出現(xiàn)的質(zhì)量問題有以下幾個方面.
1.配合劑結(jié)團
造成配合劑結(jié)團的原因有很多,主要有生膠塑煉不充分,粉狀配合劑中含有粒子或結(jié)團物,生膠及配合劑含水率過大,混煉時裝膠容量過大,輥距過大,輥溫過高,粉狀配合劑落到滾筒上被壓成片狀,混煉前期輥溫過高形成碳黑凝膠硬粒太多等,
對配合劑結(jié)團的膠料可通過補充加工<如低溫多次薄通>以改善其分散性
2可塑性過大,過小,或不均勻
形成混煉膠料可塑性過大,過小,或不均勻的主要原因有塑煉膠可塑性不適當,混煉時間過長或過短,混煉溫度不當,混煉不均勻,軟化增塑劑多加或少加,碳黑少加或多加,以及碳黑錯配等
對于可塑性過大,過小或不均勻的膠料,若料重正常,硬度,密度基本正常時,可少量摻入正常橡膠中使用<摻合量10∽30%>或?qū)⒖伤苄赃^大或過小的膠料摻合使用,也可將可塑性過小的膠料進行補充加工,若不符合料重,硬度,密度等指標,則作廢處理.
3密度過大,過小或不均勻
混煉膠料密度過大,過小或不均勻的主要原因是配合劑稱量不準確,錯配或漏配,混煉加料時錯加或漏加,混煉不均勻等
對應(yīng)混煉和硬度不均的膠料可以經(jīng)補充加工解決之
4初硫點慢或快
造成混煉膠料初硫點慢或快的主要原因是硫化體系配合劑稱量不準確,錯配或漏配,補強劑錯配以及混煉工藝條件<如輥溫,時間,加料順序等>掌握不當?shù)?br> 對初硫點慢或快的膠料,不能簡單地采用摻合使用的處理方法,必須查清原因,交技術(shù)部門處理
5噴霜現(xiàn)象
噴霜是由于配合劑噴出膠料表面而形成一層類似白霜的現(xiàn)象多數(shù)情況下是噴硫,但也有某些配合劑<某些品種防老劑,促進劑TMTD或石蠟,硬脂酸等>的噴出,還有是白色填料超過其*大填充量而噴出<噴粉>
引起噴霜的主要原因是生膠塑煉不充分,混煉溫度過高,混煉膠停放時間過長硫磺粒子大小不均,稱量不準確等.有的也應(yīng)配合劑<硫磺,防老劑促進劑,白色填料等>選用不當而導(dǎo)致噴霜
對因混煉不均,混煉溫度過高以及硫磺粒子大小不均所造成的膠料噴霜問題,可通過補充加工加以解決.
6焦燒現(xiàn)象
膠料出現(xiàn)輕微焦燒時,表現(xiàn)為膠料表面不光滑,可塑度降低,嚴重焦燒時,膠料表面和內(nèi)部會生成大小不等的有彈性的熟膠粒,使設(shè)備負荷顯著增大
膠料產(chǎn)生焦燒的主要原因有,混煉時裝膠容量過大,溫度過高,過早地加入硫化劑且混煉時間過長,膠料冷卻不充分,膠料停放溫度過高且停放時間過長等,由于也會配合不當,硫化體系配合劑用量過多而造成焦燒
對出現(xiàn)焦燒的膠料,要及時進行處理,輕微焦燒膠料,可通過低溫<45°以下>薄通,恢復(fù)其可塑性,焦燒程度微重的膠料可在薄通時加入1∽1.5%時硬脂酸或2∽3%油類軟化劑使其恢復(fù)可塑性,對嚴重焦燒的膠料只能作廢處理.
7物理機械性能不合格或不一致
為確保產(chǎn)品質(zhì)量,工廠實驗室要定期抽查膠料的物理機械性能影響膠料物性的因素很多,所以正常生產(chǎn)中,同一膠料的性能也會有差異,但若差別太大,物理機械性能降低太多時就是嚴重的質(zhì)量問題
造成物理機械性能降低或不一制的主要原因有;配合劑稱量不準確,漏配或錯配,混煉不均或過煉,加料順序不規(guī)范,混煉膠停放時間不充足等
對物理機械性能不合格的膠料需進行補充加工,與合格膠料混合使用<摻合量20%以下>或降級使用
混煉橡膠在質(zhì)量上出現(xiàn)的問題,一方面是由于混煉過程中違反工藝規(guī)程,另一方面是混煉前幾個工序<如塑煉,配合劑的補充加工及稱量等>造成的,混煉膠料經(jīng)常出現(xiàn)的質(zhì)量問題有以下幾個方面.
1.配合劑結(jié)團
造成配合劑結(jié)團的原因有很多,主要有生膠塑煉不充分,粉狀配合劑中含有粒子或結(jié)團物,生膠及配合劑含水率過大,混煉時裝膠容量過大,輥距過大,輥溫過高,粉狀配合劑落到滾筒上被壓成片狀,混煉前期輥溫過高形成碳黑凝膠硬粒太多等,
對配合劑結(jié)團的膠料可通過補充加工<如低溫多次薄通>以改善其分散性
2可塑性過大,過小,或不均勻
形成混煉膠料可塑性過大,過小,或不均勻的主要原因有塑煉膠可塑性不適當,混煉時間過長或過短,混煉溫度不當,混煉不均勻,軟化增塑劑多加或少加,碳黑少加或多加,以及碳黑錯配等
對于可塑性過大,過小或不均勻的膠料,若料重正常,硬度,密度基本正常時,可少量摻入正常橡膠中使用<摻合量10∽30%>或?qū)⒖伤苄赃^大或過小的膠料摻合使用,也可將可塑性過小的膠料進行補充加工,若不符合料重,硬度,密度等指標,則作廢處理.
3密度過大,過小或不均勻
混煉膠料密度過大,過小或不均勻的主要原因是配合劑稱量不準確,錯配或漏配,混煉加料時錯加或漏加,混煉不均勻等
對應(yīng)混煉和硬度不均的膠料可以經(jīng)補充加工解決之
4初硫點慢或快
造成混煉膠料初硫點慢或快的主要原因是硫化體系配合劑稱量不準確,錯配或漏配,補強劑錯配以及混煉工藝條件<如輥溫,時間,加料順序等>掌握不當?shù)?br> 對初硫點慢或快的膠料,不能簡單地采用摻合使用的處理方法,必須查清原因,交技術(shù)部門處理
5噴霜現(xiàn)象
噴霜是由于配合劑噴出膠料表面而形成一層類似白霜的現(xiàn)象多數(shù)情況下是噴硫,但也有某些配合劑<某些品種防老劑,促進劑TMTD或石蠟,硬脂酸等>的噴出,還有是白色填料超過其*大填充量而噴出<噴粉>
引起噴霜的主要原因是生膠塑煉不充分,混煉溫度過高,混煉膠停放時間過長硫磺粒子大小不均,稱量不準確等.有的也應(yīng)配合劑<硫磺,防老劑促進劑,白色填料等>選用不當而導(dǎo)致噴霜
對因混煉不均,混煉溫度過高以及硫磺粒子大小不均所造成的膠料噴霜問題,可通過補充加工加以解決.
6焦燒現(xiàn)象
膠料出現(xiàn)輕微焦燒時,表現(xiàn)為膠料表面不光滑,可塑度降低,嚴重焦燒時,膠料表面和內(nèi)部會生成大小不等的有彈性的熟膠粒,使設(shè)備負荷顯著增大
膠料產(chǎn)生焦燒的主要原因有,混煉時裝膠容量過大,溫度過高,過早地加入硫化劑且混煉時間過長,膠料冷卻不充分,膠料停放溫度過高且停放時間過長等,由于也會配合不當,硫化體系配合劑用量過多而造成焦燒
對出現(xiàn)焦燒的膠料,要及時進行處理,輕微焦燒膠料,可通過低溫<45°以下>薄通,恢復(fù)其可塑性,焦燒程度微重的膠料可在薄通時加入1∽1.5%時硬脂酸或2∽3%油類軟化劑使其恢復(fù)可塑性,對嚴重焦燒的膠料只能作廢處理.
7物理機械性能不合格或不一致
為確保產(chǎn)品質(zhì)量,工廠實驗室要定期抽查膠料的物理機械性能影響膠料物性的因素很多,所以正常生產(chǎn)中,同一膠料的性能也會有差異,但若差別太大,物理機械性能降低太多時就是嚴重的質(zhì)量問題
造成物理機械性能降低或不一制的主要原因有;配合劑稱量不準確,漏配或錯配,混煉不均或過煉,加料順序不規(guī)范,混煉膠停放時間不充足等
對物理機械性能不合格的膠料需進行補充加工,與合格膠料混合使用<摻合量20%以下>或降級使用
